超声波焊接：听诊器耳塞的连接技术

在听诊器生产中，耳塞作为传递声音的关键部件，其与导管的连接质量直接影响听诊效果与使用安全性。超声波焊接技术凭借无需耗材、快速高效的特点，成为实现耳塞与导管可靠连接的核心方案，完美适配医疗产品的精密制造需求。

该技术的工作逻辑围绕“能量转化”展开：设备先通过换能器将电能转化为高频机械振动，再经变幅杆放大振动幅度后，传递至与耳塞形状匹配的焊接模具（焊头）。当焊头按压在耳塞与导管的连接界面时，高频振动让界面处的塑料分子（耳塞多为医用PVC或硅橡胶）剧烈摩擦，瞬间产生局部高温。此时塑料快速熔融形成粘流态，设备随即停止振动并保持轻微压力，让熔融层在1-3秒内冷却固化，最终形成强度接近原材料的连接结构。

针对听诊器耳塞的焊接，工艺需重点控制三个关键参数以保障医疗级品质：

1.振幅：根据耳塞材质（多为医用PVC或硅橡胶）调整，振幅过大会导致耳塞开裂，过小则无法充分熔融；

2.焊接时间：严格控制在0.8-2秒，避免长时间高温破坏耳塞的弹性与生物相容性；

3.保压时间：设定为0.5-1秒，确保熔融层充分冷却定型，防止焊接处出现缝隙，保障听诊时的声音传导密封性。

相较于传统的胶水粘接，该技术的优势尤为突出：一方面，全程无化学耗材，从源头避免有害物质残留，符合医疗设备卫生标准；另一方面，单工位焊接周期仅数秒，可无缝接入流水线批量生产，同时焊接处无明显接口，不影响耳塞佩戴舒适度，还能抵御日常使用中的拉扯，大幅降低脱落风险。

目前，该工艺已成为主流听诊器制造商的标准选择，通过搭配定制化焊头（贴合耳塞弧形结构）确保每一副听诊器的耳塞连接都符合医疗设备的严苛要求。